一、誰來參加：

v 生產(chǎn)部經(jīng)理、生產(chǎn)主管、工程經(jīng)理、IE/PE工程師、生產(chǎn)技術(shù)員、現(xiàn)場管理人員、其他與工廠生產(chǎn)有關(guān)的管理人員；

二、您的收獲：

v 了解生產(chǎn)現(xiàn)場管理改善及其減少隱性和顯性浪費(fèi)的重要性

v 打破無改善空間的固化思維，全新接受世界及公司的改善觀念；

v 現(xiàn)場改善不再是口號，而是實(shí)際的行動和看得見的改善效果；

v 學(xué)習(xí)現(xiàn)場問題改善的手法及其對現(xiàn)場問題解決的系統(tǒng)思維

v 學(xué)習(xí)從改善的角度識別浪費(fèi)以及如何通過消除浪費(fèi)降低成本

v 學(xué)習(xí)現(xiàn)場人員管理重要性，掌握降低工廠勞動力成本20％的改善手法

三、課程核心：

第一單元 現(xiàn)場管理干部心態(tài)認(rèn)知與管理新思維

u 現(xiàn)場管理干部的角色認(rèn)知

u 現(xiàn)場管理發(fā)展趨勢

u 現(xiàn)場管理干部八大意識

u 現(xiàn)場管理三大突出點(diǎn)

u 如何用改善無止境的眼光看現(xiàn)場

u 現(xiàn)場管理干部需要新思維

u 現(xiàn)場管理上下級新型思維圖

u 案例分析：某電子企業(yè)生產(chǎn)部主管感悟

第二單元 現(xiàn)場管理之問題分析與系統(tǒng)解決

u 何為問題，何為問題意識

u 現(xiàn)場管理人員思考與解決問題的三步曲

u 面對問題的心態(tài)與新思維

u 分析問題的方法之—QC組合核心手法

u 分析問題的方法之二PDCA手法與8D團(tuán)隊(duì)

u 現(xiàn)場作業(yè)不良的主因——人為失誤

第三單元 現(xiàn)場管理效率提升與改善

◆ 認(rèn)識真、假效率

◆ 設(shè)備的可動率和運(yùn)轉(zhuǎn)率

◆ 正確使用改善工具ECRS

◆ 流水線的生產(chǎn)方式

◆ 流線化生產(chǎn)條件與功能性生產(chǎn)的區(qū)別

◆ 認(rèn)識和區(qū)分標(biāo)準(zhǔn)化和非標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

◆ 產(chǎn)距時間、作業(yè)順序、在制品的標(biāo)準(zhǔn)化

◆ 如何實(shí)現(xiàn)多工序操作

◆ 多能工培養(yǎng)要點(diǎn)和技巧

◆ 作業(yè)動作“三不”原則

◆   案例：塑膠廠改善案例分享討論

第四單元 改善是降低成本和浪費(fèi)的重要手段

◆ 改善的誤區(qū)以及給企業(yè)帶來的影響

◆ 改善的兩個必要承諾

◆ 改善合理化四步驟

◆ PDCA循環(huán)改善工具

◆ 識別并改善企業(yè)瓶頸

◆ 實(shí)現(xiàn)“零”切換的操作要領(lǐng)和技巧

◆ 改善之5S與目視管理

◆ 目視管理12種工具 

◆ 改善的八字訣

◆ 視頻：分享世界級企業(yè)的改善現(xiàn)場

第五單元 如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場布局最優(yōu)化

◆ 布局設(shè)計(jì)的類型

◆ 布局設(shè)計(jì)優(yōu)劣的衡量標(biāo)準(zhǔn) 

◆ 布局設(shè)計(jì)與改善的原則

◆ 布局設(shè)計(jì)的形態(tài) 

◆ 布局設(shè)計(jì)與改善的要領(lǐng)

◆ 流水線的生產(chǎn)方式

◆ 流線化生產(chǎn)條件與功能性生產(chǎn)的區(qū)別

◆ 某廠布局改善案例分享