精益制造—標準化作業體系培訓課程大綱
標準作業是什么：
是指在現有條件下最有效的人、機、料、法組合，是精益生產
現場改善的基礎。大野耐一說：“沒有標準的地方，就沒有改善”，彰顯了標準作業的重
要意義。
標準作業的作用：
1. 提高生產效率

2. 保持改善成果

3. 為未來的改善提供基準

4. 識別和消除流程的變動性

5. 目視化的核心內容

6. 員工培訓的教材








在企業推行精益過程中遭遇以下問題時的有效解決方案：


1. 員工作業沒有標準或者標準不夠完善？ 4. 改善沒有被員工遵守？
2. 有標準但是沒法落地，員工不遵守？ 5. 需要提高生產效率？
3. 產品變化太快沒法形成標準？ 6. 還沒有進行系統性改善

實踐訓練法，確保學員掌握技能，直接輸出結果

50%理論： 通俗易懂的、系統的闡述理念、工具、方法的理論體系；
50%實踐： 通過大量著名企業的標準化作業案例進行講解，演練；
指導小組實際運用工具、方法完成培訓課題，培訓結束產生收益；


課程收益









課程內容設置:
|單 元 名 稱 |主 要 學 習 內 容 |時 間（二天 |
| | |） |
|第一講 |作業標準化的目的和意義 | |
|作業標準化的目 |標準化的分類例子 |（第一天） |
|的和意義 |《標準作業程序SOP》與ISO體系的關系 |09:00-10:10 |
| |《標準作業程序SOP》推行過程中的誤區 | |
|第二講 |明確《標準作業程序SOP》制作流程 |（第一天） |
|作業標準化的實 |梳理工作的主流程 |10:20-11:10 |
|施方法 |對分子工作流程進行把控 | |
| |標準作業表的注意事項 | |
| |將標準作業表中的內容套用SOP模板，形 | |
| |成SOP | |
|第三講 |標準作業表的控制 |（第一天） |
|作業標準化實施 |SOP試行問題反饋 |11:20-12:00 |
|的過程控制 |SOP的審核控制 | |
| |SOP的發行控制 | |
|第四講 |SOP六要素 |（第一天） |
|作業標準化的規 |SOP中圖片的處理 |13:00-13:30 |
|范化要求 |SOP的規范化要求 | |
|第五講 |不完善的教導方法 |（第一天） |
|作業標準化的現 |作業分解表的制定 |13:30-17:00 |
|場傳授技法 |工作教導四階段法 | |
| |案例演練 | |
|第六講 |標準化執行控制方法 |（第二天） |
|作業標準化的執 | |9:00-10:00 |
|行過程及控制 | | |
|第七講 |流程法 |（第二天） |
|作業標準化改進 |5W1H法 |10:10-12:00 |
|中用到的工具（ |人機法 | |
|一） |FMEA(過程失效模式分析) | |
| |動作分析 | |
|第八講 |防呆法 |（第二天） |
|作業標準化改進 |生產線平衡 |13:00-16:00 |
|中用到的工具（ | | |
|二） | | |
|第九講 |實例講解1（檢驗作業過程） |（第二天） |
|作業標準化案例 |實例講解2（機械加工過程） |16:10-17:00 |
|講解 |實例講解3（設備操作過程） | |
| |實例講解4（設備點檢過程） | |



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但標準作業不是指通常意義上的作業標準；
作業標準僅僅只是標準作業的內容之一。

3.掌握節拍控制和標準作業方法；

5.學會生產線可視化規劃方法；

4.掌握生產線管控和績效管理；

2. 提高生產效率、降低在制品；

1.提高生產效率、降低在制品、節約空間；