課程背景：
    據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時(shí)刻都有85%的工人沒有做增值工作：“5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著工作；30%的人正在為增加庫(kù)存而工作；25%的人正在按照低效的標(biāo)準(zhǔn)或方法進(jìn)行工作……”而我們?cè)谧稍儸F(xiàn)場(chǎng)也經(jīng)常看到，很多企業(yè)的產(chǎn)線平衡率不到70%，意味著近30%的工時(shí)浪費(fèi)等等現(xiàn)象！！“無(wú)效的管理動(dòng)作、無(wú)效的會(huì)議溝通”形成了常見態(tài)勢(shì)……
    “治理浪費(fèi)、精益生產(chǎn)”等是企業(yè)經(jīng)營(yíng)過程中幾項(xiàng)關(guān)鍵性的管理工程，關(guān)系著企業(yè)的長(zhǎng)治久安、也關(guān)乎這各級(jí)員工的根本利益。在追求精益管理的現(xiàn)代企業(yè)中又是幾項(xiàng)“極其重要的、立竿見影的，且持續(xù)的、全員的”工作系列活動(dòng)！而其中的“如何精準(zhǔn)定義價(jià)值、如何發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、如何提出改善方案、如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)、如何高效達(dá)成精益生產(chǎn)”等一系列的系統(tǒng)性的思想、方法工具、內(nèi)容等等在很多企業(yè)并沒有有效展開和落實(shí)（或沒有成系統(tǒng)的落實(shí)）。

培訓(xùn)目標(biāo)：
 ◇ 能幫企業(yè)找出平時(shí)沒有感覺到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗；
 ◇ 能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因；
 ◇ 能幫企業(yè)找出杜絕這些浪費(fèi)與損耗最有效的根本對(duì)策；
 ◇ 能讓企業(yè)立馬能夠減少浪費(fèi)與損耗最低超過50%以上；
 ◇ 將八大浪費(fèi)與IE工業(yè)工程結(jié)合講解，一個(gè)拋出問題，一個(gè)解決問題；
 ◇ 回歸生產(chǎn)制造一線，從現(xiàn)場(chǎng)的工作內(nèi)容出發(fā)，通過現(xiàn)場(chǎng)成本管控實(shí)務(wù)章節(jié)講解，對(duì)標(biāo)優(yōu)秀企業(yè)案例，使學(xué)員理清平時(shí)工作中的成本管控事項(xiàng)，成就標(biāo)準(zhǔn)化現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)管理；
 ◇ 通過“約束出效率、控制出結(jié)果”章節(jié)講解，成系統(tǒng)的（思想 方法 工具 機(jī)制）助力優(yōu)秀企業(yè)構(gòu)建精益管理體系，成就可持續(xù)化管理。

課程大綱：
 
第一講生產(chǎn)企業(yè)價(jià)值鏈模型—全流程價(jià)值分析
1. 常見企業(yè)管理的問題
A. 表面現(xiàn)狀-管理現(xiàn)狀怪圈
B. 人的現(xiàn)狀、事的現(xiàn)狀、物的現(xiàn)狀
C. 先進(jìn)的管理體系在中國(guó)遇到的尷尬
2. 企業(yè)案例（學(xué)優(yōu)點(diǎn)）
A. 【案例1 富士康的布局與競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，成本、品質(zhì)、交期】
B. 【海爾2  管理動(dòng)作和收益特色】......
C. 優(yōu)秀制造企業(yè)的表現(xiàn)（外在表現(xiàn)，內(nèi)在透析，怎么做到的？）
D. 精益管理體系概述
3. 生產(chǎn)型企業(yè)全流程價(jià)值分析
A. 企業(yè)效益的三大來源（開源 節(jié)流 周轉(zhuǎn)=品牌）
B. 從客戶需求到產(chǎn)品輸出的三大流（信息流、物資流、工藝流）

第二講豐田成功的秘密—精益生產(chǎn)的管理內(nèi)涵
1. 精益生產(chǎn)內(nèi)涵
A. 豐田公司與精益管理
B. 精益生產(chǎn)的概念和特點(diǎn)
C. 精益求精、改善永無(wú)止境
D. 豐田精益生產(chǎn)屋
E. 精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容與導(dǎo)入流程
2. 浪費(fèi)的概念
A. 增值與不增值
B. 必要與不必要
C. 必要不增值與不必要不增值
3. 效率的定義
A. 真效率與假效率
B. 個(gè)別效率與整體效率

第三講八大浪費(fèi)識(shí)別與治理策略
1. 詳解：生產(chǎn)企業(yè) “八大浪費(fèi)”與治理思路
A. 不良品浪費(fèi)
B. 過量生產(chǎn)浪費(fèi)
C. 過剩浪費(fèi)
D. 動(dòng)作浪費(fèi)
E. 庫(kù)存浪費(fèi)
F. 搬運(yùn)浪費(fèi)
G. 等待浪費(fèi)
H. 管理浪費(fèi)
2. 浪費(fèi)分析與常見分類
A. 人：動(dòng)作分析深一些--人力資源浪費(fèi)--動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則--動(dòng)改法
B. 機(jī)：設(shè)備管控嚴(yán)一些--設(shè)備效率浪費(fèi)--“五防法“、”八定法”、目視化管理法
C. 料：過程分析細(xì)一些--物料管控浪費(fèi)--定置管理目視化
D. 法：瓶頸改善勤一些--攻克瓶頸浪費(fèi)--導(dǎo)入TOC管理
3. 生產(chǎn)瓶頸優(yōu)化
A. 瓶頸1--產(chǎn)線平衡--瓶頸與短板管理案例
B. 瓶頸1--產(chǎn)線平衡--治理流程
C. 瓶頸1--產(chǎn)線平衡--優(yōu)化核算
D. 瓶頸2--指令優(yōu)化--插單、改單管理案例
E. 瓶頸2--指令優(yōu)化--制訂計(jì)劃的十六字方針之“前推后拉、滾動(dòng)排查“
F. 瓶頸2--指令優(yōu)化--制訂計(jì)劃的十六字方針之“頻繁調(diào)整、快速反應(yīng)”
G. 瓶頸3--現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行--生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行動(dòng)作案例
H. 瓶頸3--現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行--任務(wù)的時(shí)段劃分與時(shí)段拉動(dòng)--拉式看板
I. 瓶頸3--現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行--六日工作法與三十六套組合拳應(yīng)用

第四講標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)應(yīng)用與改善
1. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的內(nèi)涵
A. 何謂“工時(shí)”？為什么工時(shí)需要標(biāo)準(zhǔn)？
B. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)由什么決定？--動(dòng)作與時(shí)間
C. 為什么標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與SOP有直接的關(guān)系？
D. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的定義
E. 寬放時(shí)間的定義與種類
F. 時(shí)間優(yōu)化的方向
2. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的管理
A. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)需要測(cè)算！
B. 一個(gè)企業(yè)中是哪一個(gè)部門、哪一個(gè)崗位測(cè)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)？
C. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)一份工藝技術(shù)資料！
D. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)常用測(cè)量方法1——專家評(píng)估法
E. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)常用測(cè)量方法2——秒表測(cè)量法
F. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)常用測(cè)量方法3——數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)法
G. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的精化思路
3. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)應(yīng)用與改善
A. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)在“線平衡”的應(yīng)用
某汽車配件企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)應(yīng)用-案例
基于線平衡的改善
B. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)在“生產(chǎn)排程”的應(yīng)用
為什么生產(chǎn)排程需要標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)——生產(chǎn)的架構(gòu)圖
如何依靠標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)進(jìn)行排程？——排程
如何完成標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)內(nèi)的生產(chǎn)任務(wù)？——任務(wù)分解、達(dá)成統(tǒng)計(jì)、異常處理、案例分析
C. 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)在“勞動(dòng)定額與酬勞分配”的應(yīng)用
基于非計(jì)件的應(yīng)用
基于計(jì)件的應(yīng)用
D. IE工業(yè)工程與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)優(yōu)化
模具是工業(yè)之父、IE是工業(yè)之母——郭臺(tái)銘
工業(yè)工程的服務(wù)范圍（成本管控、品質(zhì)提升、交期提升、工作提升）
工業(yè)工程應(yīng)用案例1
工業(yè)工程應(yīng)用案例2
防錯(cuò)法防呆法：應(yīng)用案例、四大原則、五項(xiàng)原理
動(dòng)改法：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)法則、ECRS原則——?jiǎng)幼鞲纳品ǎǖ谌v2.A）
改善分析與優(yōu)化思路--改善分析1：因果分析法
改善分析與優(yōu)化思路--優(yōu)化思路1：PDCA & SDCA

第五講構(gòu)建系統(tǒng)成就可持續(xù)化管理——約束出效率，控制出結(jié)果！
1. 約束出效率
A. 互動(dòng)1：排隊(duì)、互動(dòng)2：高速公路、互動(dòng)3：移動(dòng)支付
B. 結(jié)論：效率源于秩序，秩序來源于約束力！
C. 現(xiàn)狀：沒有合理約束的企業(yè)現(xiàn)狀（模擬）！
D. 構(gòu)思：生產(chǎn)系統(tǒng)網(wǎng)狀控制圖
E. 結(jié)果：三力模型——系統(tǒng)約束力—>團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力—>企業(yè)凝聚力
2. 控制出結(jié)果
F. 六大控制法之一：三要素法——解決工作定義不清、制度模糊混亂,管理團(tuán)隊(duì)相互推責(zé)/扯皮的問題
G. 六大控制法之二：分段控制法——解決管理工作分區(qū)、分時(shí)段、分過程、分人落實(shí)責(zé)任的問題，理清事務(wù)、分段交付、保證最終結(jié)果
H. 六大控制法之三：限制選擇法——找到精準(zhǔn)方法唯一化，解決員工如何自動(dòng)、自發(fā)、自愿、持續(xù)的做好事問題
I. 六大控制法之四：稽核控制法——解決員工不按標(biāo)準(zhǔn)、不按時(shí)間、不按要求等做事的問題，他律到自律的過程
J. 六大控制法之五：數(shù)據(jù)控制法——數(shù)據(jù)是條鏈、環(huán)環(huán)要相連、表單循環(huán)流動(dòng)、業(yè)績(jī)自然體現(xiàn)，解決管理干部如何用數(shù)據(jù)做管理的問題
K. 六大控制法之六：橫向控制法——解決凡事靠領(lǐng)導(dǎo)，理清橫向部門、崗位等密切協(xié)調(diào)的工作，自律階段形成

第六講課程總結(jié)
1. 團(tuán)隊(duì)思維統(tǒng)一利器——六級(jí)思維模式
2. 革除影響執(zhí)行力的四大漏洞
3. 課程內(nèi)容落地——教練式領(lǐng)導(dǎo)模式構(gòu)建

課程總結(jié)