課程背景

　　精益生產系統，20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發展完善。它被世界500強企業紛紛引進實施。隨著微利時代的來臨,精益生產系統已經成為企業贏取市場的關鍵策略。課程由八個單元組成，quan面系統的理念實操經驗分享，加上模擬訓練，使學員不僅可以掌握生產管理中的前沿思維和技術并且通過實施這一現代非常具有效率和競爭力的生產系統，達到生產周期減少60-90%，庫存減少50-80%，生產效率提高10-100%，廢品減少60%，與工作有關的傷害減少50% 之目標。

課程目標

　　認識精益生產的核心觀念

　　運用價值流分析法縮短生產時間;

　　了解整體運行效率和快速設置技巧;

　　掌握連續流生產的方法;

　　熟悉質量改善工具

　　建立看板拉動和均衡生產系統;

　　改進供應鏈，實施JIT;

　　掌握實施策略和指標跟蹤體系。

培訓對象

　　工廠各級管理人員、5S專員等相關人員

培訓時間

　　2天

課程大綱

一、精益生產系統概述

　　生產系統發展簡介

　　精益生產系統的五個原則

　　標桿– 領xian的企業

　　精益企業結構之屋

　　精益六西格瑪工具

　　模擬演練——成批和連續流

二、質量、成本和交貨周期

　　做事的心態– 過程面的質量

　　99.9%的正確率意味著什么?

　　錯誤種類及防錯技術

　　不接受、不制造、不傳遞

　　生產成本的構成

　　識別和消除八大浪費

　　制造周期和交付周期

三、精益生產基礎

　　5S導入和5S推行要點

　　色標系統和地址系統

　　工作場地可視化

　　快速反應系統

　　班組建設和激勵系統

　　考核機制

　　合理化建議系統

四、價值流圖

　　物流、信息流和現金流

　　價值流圖分析的意義和方法

　　數據收集及現狀圖析

　　未來狀態規劃和目標設定

　　價值流改善計劃

五、運行效率

　　設備管理和故障分析

　　工序能力六大損失

　　工序總效率OEE

　　TPM推進方法

　　快速換型SMED

　　模擬演練: 快速換型

六、生產布局和連續流

　　需求節拍和“TAKT”計算

　　工作分析及生產線平衡

　　IE及人機工程

　　“U”型生產線

　　生產線速度和員工需求確定

七、看板拉動及精益供應鏈

　　推動與拉動比較

　　看板拉動原理和看板計算

　　混流和均衡生產系統

　　窗口接收和發貨

　　模擬演練：拉動生產

八、差距評估和實施指南

　　精益生產系統差距評估

　　精益生產指標體系

　　各部門之職責

　　推行架構及時間進程

　　問題與討論